一、漆膜變色
產生原因：
1.被涂料表面有殘留的處理液。
2.過度烘烤，或爐內有揮發性氣體。
3.施工中混入其它顏色的粉料。
4.粉末本身的顏料不耐高溫或樹脂易泛黃。
解決辦法：
1.改進前處理方法。
2.制定適當的烘烤條件，凈化烘烤爐。
3.加強施工前的清理。
4.更換合格的粉末涂料。
二、涂膜表面有顆粒疙瘩
產生原因：
1.被涂工件表面不干凈
2.供粉不均，噴槍霧化不好。
3.粉末太細或粉末受潮結團，使噴槍積粉。
4.涂裝現場不干凈或噴室內有粉末滴落。
5.回收粉末或粉末本身質量差。
解決辦法：
1.改善工件底材質量，加強前處理。
2.調整空氣壓力，檢查導流器，調至最佳點。
3.控制粉末粒度分布，妥善保管粉末，嚴防受潮。
4.清理現場，凈化空氣。
5.回收粉過篩后新粉混合使用，更換合格的粉末。
三、縮孔
產生原因：
1.工件表面有油污。
2.壓縮空氣中含水、油等，導致粉末受污染。
3.受灰塵或其它雜質污染
3.粉末涂料本身有污染
解決辦法：
1.加強前處理。
2.加強涂裝前壓縮空氣的凈化。
3.徹底清理環境、更換合格粉來。
四、流平差或者橘皮嚴重
產生原因：
1.工件表面粗糙。
2.粉末粒子粗、受潮或粉末流平本身差
3.固化溫度偏高或偏低
4.涂膜太薄或太厚。
5.工件接地不良。
6.不同粉末混雜。
解決方法：
1.提高工件光潔度。
2.選擇粒度分布均勻的、流平好的高質量粉末及嚴防粉末受潮。
3.調整適宜的固化條件。
4.控制粉末厚度在60-80μm。
5.定期清理掛具。
6.施工前嚴格清理噴粉系統及場地，避免不同類型或不同廠家的粉末混用。
五、涂膜表面失光
產生原因：
1.底材前處理質量差。
2.烘烤時間過長或溫度過高。
3.爐內有揮發性氣體。
4.回收粉使用比例過大。
5.兩種不同性質的粉末混雜。
6.粉末涂料質量差。
解決辦法：
1.選擇合適的前處理工藝。
2.調整適宜的固化條件。
3.凈化烤爐。
4.回收粉過濾后與新粉混合用，以<30%為宜。
5.換粉前徹底清理噴粉系統。
6.更換質量好的粉末。
六、涂膜有氣孔、針孔
產生原因：
1.工件表面有氣孔。
2.工件表面有處理殘留液，脫脂、防銹不徹底。
3.導電膩子刮得太厚，未干透。
4.噴槍離工件太近，施工電壓過高，造成涂層擊穿。
5.烘道內有揮發氣體。
6.涂層太厚，或涂膜沒有充分固化。
7.粉末涂料本身問題
解決辦法：
1.加強工件的加工處理。
2.改進前處理工藝。
3.延長烘烤時間。
4.調整工藝參數。
5.清理烘道，凈化爐內氣體。
6.控制涂膜厚度至50—80μm，調整固化條件。
7.更換合格粉末涂料
七、涂膜機械性能差，涂層整塊脫落
產生原因：
1.基材質量差，前處理方法不當。
2.烘烤條件不當，固化不完全或烘烤過度。
3.粉末質量差，或已超過保質期。
解決辦法：
1.改進前處理。
2.確定合適的烘烤工藝。
3.選用合格粉末，超期的需作全面檢查。
八、涂膜耐腐蝕性差
產生原因：
1.涂膜沒有充分固化。
2.烘烤爐溫度不均勻，溫差大。
3.工件處理不當。
4.粉末涂料性能差
解決辦法：
1.根據涂料性能調整烘烤條件。
2.選擇合適的烘爐，上下溫差±5℃。
3.加強前處理，避免處理液殘留在工件表面。
4.更換合格粉末涂料。
九、粉末飛揚吸附性差
產生原因：
1.靜電發生器無高壓產生或高壓不足。
2.工件接地不良。
3.氣壓過大。
4.回收裝置中風道阻塞。
5.前處理不徹底(銹、油)。
6.粉末涂料本身問題
解決辦法：
1.檢查靜電發生器，調整電壓。
2.清理掛具，保持接地。
3.調整氣壓。
4.清理回收裝置。
5.加強前處理工藝。
6.使用合格粉末涂料
十、供粉量不均勻噴粉量時高時低
產生原因：
1.粉管局部阻塞，粉末流動性差。
2.空氣壓力不足，壓力不穩定。
3.空氣中混有油、水。
4.供粉器流化不穩定，供粉器粉末過少。
解決辦法：
1.清理粉管的雜物或結塊，保持粉管暢通，調整粉末涂料干粉流動性
2.選擇合適的空壓機。
3.定時排除空壓機中的油、水。
4.保持流化床氣壓穩定，并定時添加新粉。